7 pasos para garantizar que los resultados de la medición cumplan con las especificaciones

¿Son coherentes las medidas calibradas?

En toda la industria, es natural que los clientes, proveedores de materiales y fabricantes de componentes utilicen equipos calibrados para la medición. Calibre el equipo para:

Asegúrese de que las lecturas sean consistentes con otras mediciones, es decir, las mediciones del equipo se comparan y trazables a estándares conocidos y aceptados.

Determinar la precisión de las lecturas del equipo.

Determinar la confiabilidad del equipo.

Pero solo porque todos usamos herramientas calibradas, no hay garantía de que todos los que midan la misma pieza obtengan el mismo resultado.

¿Cómo es eso posible? Para empezar, incluso si utiliza un equipo de medición de calibración rastreable por NIST, existe una tolerancia en cada dispositivo que indica precisión dentro de más o menos X cantidades. Más importante aún, las herramientas utilizadas para calibrar el equipo (por ejemplo, pasadores) también tienen sus propias tolerancias. Además, las tolerancias de las herramientas utilizadas para calibrar los pasadores ... Ya te haces una idea.

La buena noticia es que cualquier fabricante que se precie considerará las tolerancias de las herramientas al determinar cómo lograr dimensiones que cumplan con sus especificaciones. Dejando a un lado las tolerancias, hay otros factores (fáciles de controlar) que pueden tener un impacto en las mediciones de calibración y si el resultado final cumple con sus especificaciones.

El éxito está en los detalles.

Hay algunas reglas simples"" que pueden ayudar a garantizar que las mediciones calibradas produzcan resultados precisos y consistentes, especialmente para tolerancias muy estrictas, donde pequeñas diferencias en las mediciones pueden significar diferencias entre especificaciones y fuera de especificación.

Puede parecer básico, pero' vale la pena mencionarlo:

1. Asegúrese de que usted y su proveedor o fabricante utilicen el mismo tipo de equipo para medir. Por ejemplo, si el fabricante usa medidas ópticas para verificar la identificación especificada, pero usted usa calibres de clavija para verificar la pieza terminada, puede haber discrepancias en los resultados. Si está midiendo longitud, ¿utilizará calibradores, micrómetros o reglas?

2. Asegúrese de que el equipo de medición utilizado por usted y su proveedor / fabricante esté correctamente calibrado de forma cruzada. De lo contrario, los dos dispositivos pueden medir piezas de diferentes formas. Los calibres de pasador Z no producen los mismos resultados que los calibres de pasador ZZ. Si está utilizando un micrómetro digital, asegúrese de utilizar el mismo equipo calibrado en las mismas unidades, calibre con el mismo estándar y redondee al mismo número decimal.

3. Si es posible, proporcione a su fabricante el instrumento de medición u otro equipo que planea usar para verificar las dimensiones de la pieza. Por ejemplo, para pruebas funcionales que requieran uso / calibres no conformes, puede enviar una copia del pin calibrado o calibres de tornillo al proveedor. Si una gran cantidad de trabajo requiere pruebas más complejas, su proveedor puede estar dispuesto a comprar el mismo equipo de medición de calibración que está en el campo para usarlo en series de producción.

4. También debe especificarse el método de medición, no solo el equipo que se utilizará. Tenga una conversación previa a la producción con su proveedor y proporcione instrucciones detalladas sobre cómo realizar las mediciones. Tal como:

Para la identificación, ¿en qué punto del diámetro (el punto más alto) medirá? ¿Bajo? ¿La media?

Si está utilizando algo como un micrómetro digital de mano, ¿cuántos lugares decimales miden ambos? ¿Cuántos de estos lugares decimales son válidos (es decir, todos los valores 0-9)? Por último, ¿se redondea el último decimal (es decir, se coloca entre 0 y 5)?

5. Asegúrese de que todos sus requisitos de medición estén incluidos en sus dibujos y de que los detalles de los dibujos no entren en conflicto con sus métodos de medición. Por ejemplo, si proporciona un medidor de espesor calificado / no calificado, pero los requisitos de sus dibujos, el paso de los tornillos, el fabricante de las partes puede tener que coordinarse con las partes de prueba de aprobación / rechazo, pero si se lleva a cabo de acuerdo con las especificaciones de los dibujos, no puede pasar el prueba de cabeceo - o si desde un punto y no desde otro punto de medición, podría pasar la prueba.

6. Piense detenidamente sobre lo que realmente necesita medir. Evite los riesgos del diseño excesivo, como más desperdicio, más desperdicio y costos más altos, distinguiendo entre dimensiones críticas y no críticas. Pregúntese, ¿realmente necesita tener una tolerancia muy estricta en la dimensión X? ¿O es suficiente alguna medida adecuada para el punto más alto y más bajo (± tolerancia)?

Igualmente importante, durante la fase de cotización y especificación, asegúrese de identificar sus dimensiones realmente clave para sus proveedores y cómo medirlas para que todos estén en la misma página desde el primer día.

7. Cuando sea práctico, utilice pruebas funcionales para satisfacer sus necesidades de prueba. Una prueba simple de pasa / falla usando un medidor de espesor de pasador o tornillo puede ser una medida perfectamente aceptable de calidad y consistencia y más rentable que especificar tolerancias específicas.

¿Qué debemos hacer si nuestras medidas siguen siendo inconsistentes?

Cuando hay una discrepancia entre las medidas del fabricante&y lo que obtiene cuando examina la pieza terminada, normalmente solo es necesario volver a medir el problema. Por ejemplo, al volver a medir y encontrar que estas mismas partes están ahora dentro del rango de especificación, se pueden detectar errores de medición, como partes que giran durante la medición inicial, lo que resulta en diámetros no circulares.

Si no se puede determinar la fuente de las diferencias medidas, se pueden realizar estudios formales de correlación utilizando las mejores prácticas del método Gage R& R. Esto generalmente implica tomar muestras de 30 piezas numeradas y hacer que tres personas del lado del fabricante midan y registren las dimensiones de cada pieza, y luego repita el proceso del lado del cliente con las mismas muestras.

Si el estudio de correlación no encuentra que los problemas del equipo de medición o errores de método sean la causa de la diferencia, es posible que el fabricante deba cortar la varilla estándar a una tolerancia más cercana a la especificada en el dibujo para obtener los resultados deseados de acuerdo con el cliente.' s equipo y método de medición calibrados.

Afortunadamente, en las empresas de corte de metales, encontramos muy poca demanda de estudios de correlación. Al manejar de cerca las tolerancias a lo largo del proceso de producción y prueba y fabricar cada pieza a su tamaño nominal tanto como sea posible, podemos lograr mediciones confiables dentro del rango de especificación.

Por su parte, como cliente, también puede ayudar a garantizar el éxito siguiendo las reglas que hemos enumerado anteriormente. Si trabaja desde el principio con su proveedor o fabricante de piezas para definir cómo deben medirse las piezas y acordar el equipo de calibración y los procedimientos de medición que se utilizarán, puede mejorar en gran medida las posibilidades de que las piezas cumplan con las especificaciones.

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