Molienda de ángulo

 

Para las piezas de fresado CNC, la calidad de la pieza de trabajo terminada es crucial. En el corte de fresado CNC, la selección de herramientas de corte y la determinación efectiva de los parámetros de corte son aspectos clave. Para garantizar que el proceso de mecanizado cumpla con los estándares, los programadores deben comprender con precisión los principios básicos de la selección de herramientas y la determinación de los parámetros de corte. Al mismo tiempo, las características del proceso de mecanizado de cada parte también deberían tener una gran importancia.

 

 

 

 

 

I Herramientas de fresado en ángulo

Las herramientas utilizadas en la fresación de ángulos se dividen principalmente en dos categorías:

 

1. Cortadores de ángulo de un solo ángulo:

 

▲ cortadores de un solo ángulo

 

Estas herramientas están diseñadas para cortar biselas. Los ángulos más comunes son 45 grados y 60 grados, pero también se pueden usar otros ángulos personalizados según las necesidades de mecanizado. Los cortadores de un solo ángulo son ideales para crear cementeros o superficies inclinadas.

 

2. Cortadores de doble ángulo:

 

▲ cortadores de doble ángulo

 

Estas herramientas pueden cortar simultáneamente ambos lados de una ranura en V y generalmente se usan para mecanizar ángulos internos en un solo paso. Las configuraciones más comunes incluyen cortadores de 45 grados, 60 grados y 90 grados. Los cortadores de doble ángulo son ideales para geometrías de ángulo complejas que requieren superficies de ángulo múltiple.

 

 

II Técnicas de molienda de ángulo

 

1. Elige el cortador de fresado correcto:

Seleccione herramientas diseñadas específicamente para la fresado de ángulo, como cortadores de ángulo de un solo ángulo o doble ángulo. Asegúrese de que el material cortador (por ejemplo, acero de alta velocidad, carburo) coincida con el material de la pieza de trabajo para minimizar el desgaste y lograr un mejor acabado superficial.

 

2. Configuración de mecanizado precisa:

Use una fresadora universal o máquinas con cabezas giratorias para ajustar la herramienta o la mesa de trabajo al ángulo requerido. Use placas de ángulo, barras sinusoidales o medidores de ángulo digital para una configuración de ángulo preciso. Asegure la pieza de trabajo firmemente con un dispositivo de prensa, accesorios o sujeción personalizado para evitar el movimiento durante el fresado.

 

3. Planificación de ruta de herramientas:

Según la rigidez del material y la máquina, elija fresado de escalada (para un mejor acabado superficial) o fresado convencional (para un desgaste de herramientas reducido). Para las operaciones de desacuerdo, use múltiples pases para reducir el estrés de la herramienta y mejorar la precisión.

 

4. Minimizar la desviación de la herramienta:

Mantenga la herramienta sobresaliente lo más corto posible para reducir la desviación. Use sistemas de herramientas robustos y rígidos para mantener la precisión dimensional.

 

5. Use refrigerantes y lubricantes apropiados:

Aplique el refrigerante adecuado para disipar el calor y extender la vida útil de la herramienta. Use aceite de corte o lubricantes para reducir la fricción y mejorar el acabado superficial.

 

6. Realice cortes de prueba:

Haga cortes de prueba en material de desecho para verificar los parámetros de mecanizado y hacer los ajustes necesarios. Configuración de la máquina de ajuste fino y parámetros de corte basados ​​en los resultados de las pruebas.

 

7. Medición e inspección:

Use protractores, medidores de ángulo o máquinas de medición de coordenadas (CMM) para inspeccionar los ángulos mecanizados. Verifique la rugosidad de la superficie y realice ajustes según sea necesario para mejorar la calidad de la parte terminada.